刃物の「その先」を見つめ続けて60年。研磨技術と変化への対応力でものづくりを支える

立松丸鋸加工株式会社　代表取締役　立松 玄次氏

立松丸鋸加工株式会社は、機械用刃物の提案・提供と、切れなくなった刃物の再研磨を手がけています。1966年の創業以来、刃物の研磨を軸に技術を磨き続け、2026年4月に創業60周年を迎えました。人造ダイヤモンド「PCD」刃物の研磨や、特許を取得した3枚合成刃など、時代の変化に応じて新しい技術にも取り組んできた代表に、事業の特徴やこれまでの歩み、人材育成、今後の展望について伺いました。

「刃物のお医者さん」として、ものづくりの現場を支える

――現在の事業内容について教えてください。

当社は、お客様から刃物に関するご相談を受け、機械用の刃物をご提案・提供しています。また、使っているうちに切れなくなった刃物をお預かりし、再び使えるように研磨することが主な仕事です。

そのため、当社は製造業というより、どちらかといえばメンテナンス業にあたります。業界では「刃物のお医者さん」のような立場ですね。刃物を良い状態に保ち、お客様の生産を支えることが私たちの役割だと思っています。

――御社の強みはどこにありますか。

刃物の研磨に一貫して取り組んできたことです。時代によってお客様の業種も変わり、なくなっていく分野もあれば、新しく生まれる分野もあります。その都度、当社で対応できる技術を身につけ、再研磨を通じてお客様に貢献してきました。

品質の維持・向上にも力を入れています。検査体制を強化し、刃先の精度を高めるために新しい設備や測定器具も導入してきたところです。

また、私と専務は厚生労働省の技能検定で1級技能士の資格を取得。学科と実技で得た知識は、従業員への技術指導にも活かしています。

――PCD工具や3枚合成刃について教えてください。

PCDは人造ダイヤモンドで、非常に硬く、加工が難しい素材です。現在は専用の研磨機もありますが、私が携わり始めた40年ほど前には、そうした機械がありませんでした。

既存の機械を使い、さまざまな方に教えていただきながら、自分たちでも工夫して加工方法を考えてきました。機械だけに頼らず積み重ねてきた技術は、当社の強みの1つです。

3枚合成刃は、20数年前に私が特許を出願し、取得した刃物です。もともとは、粉体が入った紙袋を安全かつ安定して開封したいという相談がきっかけでした。

従来は職人さんがグラインダーやヤスリで加工していたため、仕上がりにムラがあり、技能を持つ人がいなくなれば続けられないという課題もあったのです。そこで刃物屋としての知識を活かして考えたものが、現在の形になりました。

今では乳酸菌飲料や菓子、食品のメーカーで使っていただいています。ものによっては、従来より3倍、5倍、10倍以上長く使えるようになった刃物です。

外で学んだ5年間と、人との縁が技術の土台になった

――入社するまで、どのような経験をされたのでしょうか。

前会長が1966年に創業し、私は2代目です。ただ、学校を出てすぐに入社したわけではありません。技術が求められる仕事ですから、そのまま入るのは良くないということで、5年間は外で修業しました。

最初の1年は職業訓練校で、材木を切る製材や刃物づくりを学んだのです。その後、切削工具の研究開発・技術提供を行う企業で2年、名古屋の超硬工具メーカーで2年勉強させていただき、当社へ入社しました。

――その経験は、その後の仕事にどうつながりましたか。

超硬工具メーカーで勉強させていただいたことが、PCD工具に携わるきっかけになりました。当時の社長から、PCDはこれからの時代を担う刃物になるから手伝えと言っていただき、教わりながらこの分野に入っていったのです。

当時はPCD自体が日本に入ってまだ日が浅く、専用機もありませんでした。どのように加工するのか、何を測定する必要があるのかというところから、1つずつ考える必要がありました。

そうした草創期に関われたことは、非常に運が良かったと思っています。振り返ると、人に恵まれた歩みでした。それが一番大きいですね。

1人の職人に依存しない組織へ、多能工化で技術をつなぐ

――現在、社内ではどのような人材育成に取り組んでいますか。

現在、一番力を入れているのは、従業員のスキルアップと多能工化です。当社は少人数ですので、誰か1人が休んだだけで仕事が止まってしまうような状態は避けたいと考えています。

これまでは、1人の職人が1つの仕事を専任で担当する形が多くありました。現在はそれを見直し、複数の人が交代で対応できる体制づくりを進めています。

技能検定の内容も従業員教育に活用しています。学科と実技が体系化されているので、技術指導をする上でも良いカリキュラムです。個人の経験だけに頼らず、当社全体として技術を高めていきたいと考えています。

――同業他社との関係も、事業を支える要素なのでしょうか。

当社は「全国機械用刃物研磨工業協同組合」に加盟しています。全国の同業者とのネットワークがあり、新しい素材について情報交換をしたり、技術について相談したりできる組合です。

また、災害やトラブルが起きた際にも、お客様の仕事を止めないため、全国機械用刃物研磨工業協同組合全体でBCPに取り組んでいます。信用できる技術を持つ同業企業同士で協力できる体制は大変珍しく、とても貴重なものだと感じています。

今は同業他社も含めて仕事量が厳しい状況にあります。だからこそ、互いに助け合えるネットワークを大切にしていきたいですね。

先が読めない時代だからこそ、次の挑戦に動ける土台をつくる

――現在の事業環境をどのように見ていますか。

今は刃物の材料そのものが入りにくくなり、価格も大きく上がっています。超硬刃物に使われるタングステンをはじめ、素材の供給が不安定な状況です。新品をご注文いただいても、メーカー側が受注できないケースも出てきました。

人件費も上がっていますし、ものづくりの現場自体が安定していません。そのため、1年後の状況を簡単に予測できる環境ではないと感じています。

一方、新品が手に入りにくいのであれば、今ある刃物を1回でも2回でも多く使いたいという需要は出てきます。その意味では、再研磨の役割がより大きくなる可能性もあるでしょう。

ただ、そもそもお客様の生産が動かなければ刃物も使われません。そうした状況を見ながら、私たちも次に何が必要になるのかを考えているところです。

――今後、どのような企業を目指していきますか。

まずは社内のスキルアップを進め、多能工化を形にすることです。新しい仕事や分野に挑戦したいと思ったときに、「手が回らないからできない」という状態にはしたくありません。

誰が休んでも仕事を続けられ、新しい案件にも着手できる体制を整えておきたいと考えています。

同時に、新しい分野の情報を得るためのアンテナは張り続けます。展示会や勉強会、異業種交流の場にも参加し、困っていることはないか、刃物の知識で解決できることはないかを探していくつもりです。

世のなかのものづくりが変われば、必要とされる刃物も変わります。これまで積み重ねてきた技術を大切にしながら、新しいものを学び、次の仕事につなげていきたいです。